Cosechadora - Combine harvester
La cosechadora combinada moderna , o simplemente la cosechadora , es una máquina versátil diseñada para cosechar eficientemente una variedad de cultivos de granos. Los deriva nombre a su combinación de cuatro recolección separada operaciones- cosechar , trillar , la recolección y aventar -into un solo proceso. Entre los cultivos cosechados con una cosechadora se encuentran trigo , arroz , avena , centeno , cebada , maíz ( maíz ), sorgo , soja , lino ( linaza ), girasoles y colza . La paja separada , que se deja en el campo, comprende los tallos y las hojas restantes del cultivo con nutrientes limitados que quedan en ella: la paja se corta, se esparce en el campo y se vuelve a arar o se empaca para la cama y la alimentación limitada. para el ganado. Las cosechadoras son uno de los inventos de ahorro de mano de obra más importantes desde el punto de vista económico, ya que reducen significativamente la fracción de la población que se dedica a la agricultura.
Historia
En 1826 en Escocia, el inventor, el reverendo Patrick Bell, diseñó (pero no patentó) una máquina segadora , que utilizaba el principio de tijeras para cortar plantas; un principio que todavía se utiliza en la actualidad. La máquina Bell fue empujada por caballos. Algunas máquinas Bell estaban disponibles en los Estados Unidos. En 1835, en los Estados Unidos, Hiram Moore construyó y patentó la primera cosechadora, que era capaz de cosechar, trillar y aventar granos de cereales. Las primeras versiones fueron tiradas por equipos de caballos, mulas o bueyes. En 1835, Moore construyó una versión a gran escala con una longitud de 5,2 m (17 pies) y un ancho de corte de 4,57 m (15 pies); en 1839, se cosecharon más de 20 ha (50 acres) de cultivos. Esta cosechadora fue tirada por 20 caballos completamente manejados por peones. En 1860, las cosechadoras combinadas con un corte o franja de ancho de varios metros se usaban en las granjas estadounidenses.
Un desarrollo paralelo en Australia vio el desarrollo del stripper basado en el stripper galo, por John Ridley y otros en Australia del Sur en 1843. El stripper solo recogió las cabezas, dejando los tallos en el campo. El separador y los cabezales posteriores tenían la ventaja de tener menos piezas móviles y solo cabezales recolectores, lo que requería menos energía para funcionar. Los refinamientos de Hugh Victor McKay produjeron una cosechadora de éxito comercial en 1885, la Sunshine Header-Harvester .
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Las cosechadoras, algunas de ellas bastante grandes, eran tiradas por equipos de mulas o caballos y usaban una rueda de toro para proporcionar energía. Más tarde, se utilizó la energía de vapor y George Stockton Berry integró la cosechadora con una máquina de vapor que usaba paja para calentar la caldera. A principios del siglo XX, las cosechadoras tiradas por caballos comenzaron a usarse en las llanuras estadounidenses e Idaho (a menudo tiradas por equipos de veinte o más caballos).
En 1911, la Holt Manufacturing Company de California, EE. UU., Produjo una cosechadora autopropulsada. En Australia, en 1923, el Sunshine Auto Header patentado fue una de las primeras cosechadoras autopropulsadas con alimentación central. En 1923 en Kansas, los hermanos Baldwin y su Gleaner Manufacturing Company patentaron una cosechadora autopropulsada que incluía varias otras mejoras modernas en el manejo de granos. Tanto el Gleaner como el Sunshine usaban motores Fordson ; Los primeros Gleaners utilizaron todo el chasis y la línea motriz de Fordson como plataforma. En 1929, Alfredo Rotania de Argentina patentó una cosechadora autopropulsada. International Harvester comenzó a fabricar cosechadoras tiradas por caballos en 1915. En ese momento, los aglutinantes accionados por caballos y las trilladoras independientes eran más comunes. En la década de 1920, Case Corporation y John Deere fabricaban cosechadoras y estas comenzaban a ser arrastradas por un tractor con un segundo motor a bordo de la cosechadora para impulsar su funcionamiento. El colapso económico mundial en la década de 1930 detuvo la compra de equipos agrícolas y, por esta razón, la gente retuvo en gran medida el método más antiguo de cosecha. Algunas granjas invirtieron y utilizaron tractores Caterpillar para mover los equipos.
Las cosechadoras arrastradas por tractor (también llamadas cosechadoras de tracción) se volvieron comunes después de la Segunda Guerra Mundial, ya que muchas granjas comenzaron a usar tractores. Un ejemplo fue la serie All-Crop Harvester . Estas cosechadoras utilizaron un agitador para separar el grano de la paja y sacudidores (rejillas con dientes pequeños en un eje excéntrico) para expulsar la paja mientras retiene el grano. Las primeras cosechadoras tiradas por tractor eran generalmente accionadas por un motor de gasolina separado, mientras que los modelos posteriores tenían PTO , a través de un eje que transfiere la potencia del motor del tractor para operar la cosechadora. Estas máquinas colocan la cosecha cosechada en bolsas que luego se cargan en un vagón o camión, o tienen un pequeño contenedor que almacena el grano hasta que se transfiere a través de una tolva.
En los EE. UU., Allis-Chalmers , Massey-Harris , International Harvester , Gleaner Manufacturing Company , John Deere y Minneapolis Moline son productores de cosechadoras importantes en el pasado o en el presente. En 1937, el australiano Thomas Carroll, que trabajaba para Massey-Harris en Canadá, perfeccionó un modelo autopropulsado y, en 1940, la empresa comenzó a comercializar ampliamente un modelo más ligero. Lyle Yost inventó un sinfín que sacaba el grano de una cosechadora en 1947, lo que facilitaba mucho la descarga del grano y lo alejaba de la cosechadora. En 1952, Claeys lanzó la primera cosechadora autopropulsada en Europa; En 1953, el fabricante europeo Claas desarrolló una cosechadora autopropulsada llamada ' Hercules ', que podía cosechar hasta 5 toneladas de trigo al día. Este nuevo tipo de cosechadora todavía está en uso y funciona con motores diésel o de gasolina . Hasta que se inventó la criba giratoria autolimpiante a mediados de la década de 1960, los motores de las cosechadoras sufrían de sobrecalentamiento debido a que la paja arrojada cuando la cosecha de granos pequeños obstruía los radiadores, bloqueando el flujo de aire necesario para la refrigeración.
Un avance significativo en el diseño de cosechadoras fue el diseño rotativo. El grano se quita inicialmente del tallo pasando a lo largo de un rotor helicoidal, en lugar de pasar entre las barras raspadoras en el exterior de un cilindro y un cóncavo. Las cosechadoras rotativas fueron introducidas por primera vez por Sperry-New Holland en 1975.
Aproximadamente en la década de 1980 se introdujeron dispositivos electrónicos a bordo para medir la eficiencia de la trilla. Esta nueva instrumentación permitió a los operadores obtener mejores rendimientos de grano al optimizar la velocidad de avance y otros parámetros operativos.
Las cosechadoras de "clase 11" más grandes de la actualidad tienen un motor de casi 800 caballos de fuerza (600 kW) y están equipadas con cabezales de hasta 60 pies (18 m) de ancho.
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Combinar encabezado
Las cosechadoras están equipadas con un cabezal extraíble que están diseñadas para cultivos particulares. El cabezal estándar, a veces llamado plataforma de grano, está equipado con una barra cortadora de cuchillas recíprocas y cuenta con un carrete giratorio con dientes de metal para hacer que la cosecha cortada caiga en el sinfín una vez que se corta. Una variación de la plataforma, una plataforma "flexible", es similar pero tiene una barra de corte que puede flexionarse sobre contornos y crestas para cortar semillas de soja que tienen vainas cerca del suelo. Un cabezal flexible puede cortar soja y cultivos de cereales, mientras que una plataforma rígida generalmente se usa solo en granos de cereales.
Algunos cabezales de trigo, llamados cabezales de "cortinas", usan un delantal de tela o goma en lugar de un sinfín transversal. Los cabezales Draper permiten una alimentación más rápida que los sinfines transversales, lo que conduce a mayores rendimientos debido a los menores requisitos de energía. En muchas granjas, los cabezales de plataforma se utilizan para cortar trigo, en lugar de cabezales de trigo separados, a fin de reducir los costos generales.
Los cabezales falsos o los cabezales de recogida cuentan con pastillas con púas de resorte, generalmente unidas a un cinturón de goma pesado. Se utilizan para cultivos que ya han sido cortados y colocados en hileras o hileras. Esto es particularmente útil en climas del norte, como el oeste de Canadá, donde la hilera mata las malas hierbas, lo que resulta en un secado más rápido.
Si bien se puede usar una plataforma de grano para el maíz, normalmente se usa una cabeza de maíz especializada en su lugar. La cabeza del maíz está equipada con rollos de presión que quitan el tallo y la hoja de la mazorca, de modo que solo la mazorca (y la cáscara) entran en la garganta. Esto mejora drásticamente la eficiencia, ya que debe pasar mucho menos material por el cilindro. La cabeza del maíz se puede reconocer por la presencia de puntos entre cada fila.
Ocasionalmente se ven cabezas de cultivo en hileras que funcionan como una plataforma de grano, pero tienen puntos entre las hileras como una cabeza de maíz. Se utilizan para reducir la cantidad de semillas de malezas que se recogen al cosechar granos pequeños.
Las cosechadoras Gleaner autopropulsadas podrían equiparse con orugas especiales en lugar de neumáticos para ayudar a cosechar arroz. Estas pistas se pueden hacer para adaptarse a otras cosechadoras agregando placas adaptadoras. Algunas cosechadoras, particularmente las del tipo de tracción, tienen neumáticos con una banda de rodadura profunda de diamante que evita que se hunda en el barro.
Cosechadora convencional
La cosecha cortada se transporta por la garganta del alimentador (comúnmente llamada "casa de alimentación"), mediante una cadena y un elevador de vuelo , luego se alimenta al mecanismo de trilla de la cosechadora, que consiste en un tambor de trilla giratorio (comúnmente llamado "cilindro"), al que se atornillan las barras de acero ranuradas (barras raspadoras). Las barras raspadoras trillan o separan los granos y la paja de la paja mediante la acción del cilindro contra el cóncavo , un "medio tambor" en forma, también provisto de barras de acero y una rejilla de malla, a través del cual pueden caer granos, paja y escombros más pequeños. , mientras que la paja, al ser demasiado larga, se transporta hasta los sacudidores . Esta acción también está permitida porque el grano es más pesado que la paja, lo que hace que caiga en lugar de "flotar" a través del cilindro / cóncavo hacia los andadores. La velocidad del tambor se puede ajustar de forma variable en la mayoría de las máquinas, mientras que la distancia entre el tambor y el cóncavo se ajusta con precisión hacia adelante, hacia atrás y juntos, para lograr una separación y un rendimiento óptimos. Las placas de desacoplamiento enganchadas manualmente generalmente se colocan en el cóncavo. Estos proporcionan una fricción adicional para quitar las aristas de los cultivos de cebada . Después de la separación primaria en el cilindro, el grano limpio cae a través del cóncavo y al zapato, que contiene el granulado y los tamices. La zapata es común tanto para cosechadoras convencionales como para cosechadoras rotativas.
Nivelación de laderas
En la región de Palouse , en el noroeste del Pacífico de los Estados Unidos, la cosechadora está equipada con un sistema hidráulico de nivelación de laderas. Esto permite que la cosechadora coseche el suelo escarpado pero fértil de la región. Las laderas pueden ser tan empinadas como una pendiente del 50%. Gleaner , IH y Case IH , John Deere y otros han fabricado cosechadoras con este sistema de nivelación de laderas, y los talleres de maquinaria locales las han fabricado como un complemento del mercado de accesorios.
La primera tecnología de nivelación fue desarrollada por Holt Co., una empresa estadounidense en California, en 1891. La nivelación moderna surgió con la invención y la patente de un sistema de interruptor de mercurio sensible al nivel inventado por Raymond Alvah Hanson en 1946. El hijo de Raymond, Raymond Jr ., produjo sistemas de nivelación exclusivamente para cosechadoras John Deere hasta 1995 como RA Hanson Company, Inc. En 1995, su hijo, Richard, compró la empresa a su padre y la renombró como RAHCO International, Inc. En marzo de 2011, la empresa pasó a llamarse Hanson Worldwide, LLC. La producción continúa hasta el día de hoy.
La nivelación de laderas tiene varias ventajas. El principal de ellos es una mayor eficiencia de trilla en laderas. Sin nivelar, el grano y la paja se deslizan hacia un lado del separador y atraviesan la máquina en una bola grande en lugar de separarse, arrojando grandes cantidades de grano al suelo. Al mantener la maquinaria nivelada, el sacudidor puede operar de manera más eficiente, lo que hace que la trilla sea más eficiente. IH produjo la cosechadora 453 que nivela tanto de lado a lado como de adelante hacia atrás, lo que permite una trilla eficiente, ya sea en una ladera o subiendo una colina.
En segundo lugar, la nivelación cambia el centro de gravedad de una cosechadora en relación con la colina y permite que la cosechadora coseche a lo largo del contorno de una colina sin volcar, un peligro en las laderas más empinadas de la región; No es raro que las cosechadoras vuelquen en colinas extremadamente empinadas.
Los sistemas de nivelación más nuevos no tienen tanta inclinación como los antiguos. Una cosechadora John Deere 9600 equipada con un kit de conversión de ladera Rahco se nivelará al 44%, mientras que las cosechadoras STS más nuevas solo llegarán al 35%. Estas modernas cosechadoras utilizan el separador rotatorio de granos, lo que hace que la nivelación sea menos crítica. La mayoría de las cosechadoras de la Palouse tienen ruedas motrices dobles en cada lado para estabilizarlas.
Un sistema de nivelación fue desarrollado en Europa por el fabricante italiano de cosechadoras Laverda , que todavía lo produce en la actualidad.
Nivelación de ladera
Las cosechadoras laterales son muy similares a las cosechadoras de ladera en el sentido de que nivelan la cosechadora en el suelo para que la trilla se pueda realizar de manera eficiente; sin embargo, tienen algunas diferencias muy claras. Las cosechadoras modernas de ladera nivelan alrededor del 35% en promedio, mientras que las máquinas más antiguas se acercan al 50%. Sidehill combina solo nivel al 18%. Se utilizan escasamente en la región de Palouse. Más bien, se utilizan en las suaves pendientes onduladas del medio oeste. Las cosechadoras Sidehill se producen mucho más en masa que sus homólogas de ladera. La altura de una máquina para pendientes es la misma que la de una cosechadora de terreno llano. Las cosechadoras Hillside han agregado acero que las coloca aproximadamente de 2 a 5 pies más alto que una cosechadora de terreno llano y proporciona una conducción suave.
Mantener la velocidad de trilla
Otra tecnología que se utiliza a veces en cosechadoras es una transmisión continuamente variable . Esto permite variar la velocidad de avance de la máquina mientras se mantiene una velocidad constante del motor y de la trilla. Es deseable mantener constante la velocidad de trilla, ya que la máquina normalmente se habrá ajustado para funcionar mejor a una determinada velocidad.
Las cosechadoras autopropulsadas comenzaron con transmisiones manuales estándar que proporcionaban una velocidad basada en las rpm de entrada . Se observaron deficiencias y, a principios de la década de 1950, las cosechadoras se equiparon con lo que John Deere llamó "transmisión de velocidad variable". Se trataba simplemente de una polea de ancho variable controlada por resortes y presiones hidráulicas. Esta polea estaba unida al eje de entrada de la transmisión. En este sistema de propulsión todavía se utilizaba una transmisión manual estándar de 4 velocidades. El operador seleccionaría una marcha, normalmente la 3ª. Se proporcionó un control adicional al operador para permitirle acelerar y desacelerar la máquina dentro de los límites proporcionados por el sistema de transmisión de velocidad variable. Al disminuir el ancho de la polea en el eje de entrada de la transmisión, la correa se desplazaría más alto en la ranura. Esto redujo la velocidad de rotación en el eje de entrada de la transmisión, reduciendo así la velocidad de avance de esa marcha. Todavía se proporcionó un embrague para permitir al operador detener la máquina y cambiar las marchas de la transmisión.
Más tarde, a medida que la tecnología hidráulica mejoró, Versatile Mfg introdujo las transmisiones hidrostáticas para su uso en hileradoras, pero más tarde esta tecnología también se aplicó a las cosechadoras. Esta transmisión retuvo la transmisión manual de 4 velocidades como antes, pero esta vez usó un sistema de bombas hidráulicas y motores para impulsar el eje de entrada de la transmisión. Este sistema se llama sistema de transmisión hidrostática. El motor hace girar la bomba hidráulica capaz de presiones de hasta 4000 psi (30 MPa). Esta presión luego se dirige al motor hidráulico que está conectado al eje de entrada de la transmisión. El operador cuenta con una palanca en la cabina que permite controlar la capacidad del motor hidráulico para utilizar la energía proporcionada por la bomba. Al ajustar la placa oscilante en el motor, se cambia la carrera de sus pistones. Si el plato oscilante está en punto muerto, los pistones no se mueven en sus orificios y no se permite la rotación, por lo que la máquina no se mueve. Al mover la palanca, la placa oscilante mueve sus pistones adjuntos hacia adelante, lo que les permite moverse dentro del orificio y hacer que el motor gire. Esto proporciona un control de velocidad infinitamente variable desde 0 velocidades de avance hasta la velocidad máxima permitida por la selección de marchas de la transmisión. El embrague estándar se eliminó de este sistema de transmisión porque ya no era necesario.
La mayoría, si no todas, las cosechadoras modernas están equipadas con accionamientos hidrostáticos. Se trata de versiones más grandes del mismo sistema que se utilizan en las cortadoras de césped comerciales y de consumo con las que la mayoría está familiarizada en la actualidad. De hecho, fue la reducción del sistema de transmisión de la cosechadora lo que colocó estos sistemas de transmisión en las segadoras y otras máquinas.
El proceso de trilla
| 1) Carrete 2) Barra de corte 3) Sinfín de cabeza 4) Transportador de grano 5) Trampa de piedras 6) Tambor de trilla 7) Cóncavo 8) Caminador de paja 9) Bandeja de grano 10) Ventilador | 11) Tamiz superior ajustable 12) Tamiz inferior 13) Transportador de relaves 14) Trilla de relaves 15 ) Sinfín de grano 16) Tanque de grano 17 ) Picador de paja 18) Cabina del conductor 19) Motor 20) Sinfín de descarga 21) Impulsor |
A pesar de los grandes avances en la mecánica y el control por computadora, el funcionamiento básico de la cosechadora se ha mantenido sin cambios casi desde que se inventó.
Los requisitos de energía a lo largo de los años han aumentado debido a las mayores capacidades y algunos procesos, como la trilla rotatoria y el picado de paja, requieren una potencia considerable. Esto a veces lo suministra un tractor grande en una cosechadora de tracción, o un motor grande de gasolina o diésel en un tipo autopropulsado. Un problema frecuente es la presencia de paja y paja transportadas por el aire, que pueden acumularse provocando un peligro de incendio y radiadores que pueden obstruirse. La mayoría de las máquinas han abordado estos problemas con compartimentos de motor cerrados y rejillas de entrada centrífugas giratorias que evitan la acumulación de paja.
Primero, el cabezal, descrito anteriormente, corta la cosecha y la introduce en el cilindro de trilla. Consiste en una serie de barras raspadoras horizontales fijadas a lo largo del recorrido del cultivo y en forma de cuarto de cilindro. Las barras raspadoras móviles o las barras frotadoras tiran del cultivo a través de rejillas cóncavas que separan el grano y la paja de la paja. Las espigas caen a través de los cóncavos fijos. Lo que sucede a continuación depende del tipo de cosechadora en cuestión. En la mayoría de las cosechadoras modernas, el grano se transporta a la zapata mediante un conjunto de 2, 3 o 4 (posiblemente más en las máquinas más grandes) sinfines, colocados en paralelo o semiparalelo al rotor en rotores montados axiales y perpendiculares en "Axial Flow " combina.
En las máquinas Gleaner más antiguas, estos sinfines no estaban presentes. Esas cosechadoras son únicas porque el cilindro y el cóncavo se colocan dentro del alimentador en lugar de en la máquina directamente detrás del alimentador. En consecuencia, el material fue movido por una "cadena raddle" desde debajo del cóncavo hacia los andadores. El grano limpio cayó entre el raddle y los caminantes sobre el zapato, mientras que la paja, al ser más larga y liviana, flotó sobre los caminantes para ser expulsada. En la mayoría de las otras máquinas más antiguas, el cilindro se colocaba más alto y más atrás en la máquina, y el grano se movía hacia la zapata al caer por una "bandeja de grano limpia", y la paja "flotaba" a través de los cóncavos hasta la parte posterior de los andadores. .
Desde que salió la cosechadora de doble rotor Sperry-New Holland TR70 en 1975, la mayoría de los fabricantes han usado cosechadoras con rotores en lugar de cilindros convencionales. Sin embargo, los fabricantes ahora han regresado al mercado con modelos convencionales junto con su línea rotativa. Un rotor es un cilindro giratorio largo montado longitudinalmente con placas similares a las barras de fricción (excepto en los rotativos Gleaner mencionados anteriormente).
Suele haber dos tamices, uno encima del otro. Los tamices son básicamente marcos de metal que tienen muchas filas de "dedos" colocados razonablemente juntos. El ángulo de los dedos es ajustable, para cambiar la holgura y así controlar el tamaño del material que pasa. La parte superior está colocada con más espacio libre que la parte inferior para permitir una acción de limpieza gradual. Establecer el espacio cóncavo, la velocidad del ventilador y el tamaño del tamiz es fundamental para garantizar que el cultivo se trilla correctamente, que el grano esté limpio de escombros y que todo el grano que ingrese a la máquina llegue al tanque de grano o 'tolva'. (Observe, por ejemplo, que cuando se viaja cuesta arriba, la velocidad del ventilador debe reducirse para tener en cuenta el gradiente menos profundo de los tamices).
El material pesado, por ejemplo, cabezas sin trillar, se desprende del frente de los tamices y se devuelve al cóncavo para volver a trillarlo.
Los sacudidores de paja se encuentran encima de los tamices y también tienen agujeros. Cualquier grano que quede adherido a la pajita se sacude y cae sobre el tamiz superior.
Cuando la paja llega al final de los andadores, cae por la parte trasera de la cosechadora. A continuación, puede embalarse para el lecho del ganado o esparcirse mediante dos esparcidores de paja giratorios con brazos de goma. La mayoría de las cosechadoras modernas están equipadas con un esparcidor de paja.
En lugar de caer inmediatamente por la parte trasera de la cosechadora al final de los andadores, existen modelos de cosechadoras de Europa del Este y Rusia (por ejemplo, Agromash Yenisei 1200 1 HM, etc.) que tienen "recogedores de paja" al final de la andadores, que sostienen temporalmente la pajita y luego, una vez llena, la depositan en una pila para recogerla fácilmente.
Diseños convencionales y rotativos
Durante algún tiempo, las cosechadoras utilizaron el diseño convencional, que usaba un cilindro giratorio en la parte delantera que golpeaba las semillas de los cabezales, y luego usaba el resto de la máquina para separar la paja de la paja y la paja de el grano. La TR70 de Sperry-New Holland se presentó en 1975 como la primera cosechadora rotativa. Pronto le siguieron otros fabricantes, International Harvester con su ' Axial Flow ' en 1977 y Gleaner con su N6 en 1979.
En las décadas anteriores a la adopción generalizada de la cosechadora rotativa a finales de los setenta, varios inventores habían sido pioneros en diseños que dependían más de la fuerza centrífuga para la separación de granos y menos de la gravedad únicamente. A principios de los años ochenta, la mayoría de los principales fabricantes se habían decidido por un diseño "sin andador" con cilindros de trilla mucho más grandes para hacer la mayor parte del trabajo. Las ventajas eran una recolección de grano más rápida y un tratamiento más suave de las semillas frágiles, que a menudo se agrietaban debido a las velocidades de rotación más rápidas de los cilindros trilladores de cosechadoras convencionales.
Fueron las desventajas de las cosechadoras rotativas (aumento de los requisitos de potencia y pulverización excesiva del subproducto de la paja) las que provocaron el resurgimiento de las cosechadoras convencionales a finales de los noventa. Quizás pasado por alto, pero no obstante es cierto, cuando los grandes motores que accionaban las máquinas rotativas se empleaban en máquinas convencionales, los dos tipos de máquinas ofrecían capacidades de producción similares. Además, la investigación estaba comenzando a mostrar que la incorporación de residuos de cultivos por encima del suelo (paja) en el suelo es menos útil para reconstruir la fertilidad del suelo de lo que se creía anteriormente. Esto significó que trabajar paja pulverizada en el suelo se convirtió más en un obstáculo que en un beneficio. Un aumento en la producción de carne de corral de engorde también generó una mayor demanda de paja como forraje. Las cosechadoras convencionales, que utilizan sacudidores de paja, conservan la calidad de la paja y permiten embalarla y sacarla del campo.
Instrumentación
Si bien los principios de la trilla básica han cambiado poco a lo largo de los años, los avances modernos en la tecnología electrónica y de monitoreo han continuado desarrollándose. Mientras que las máquinas más antiguas requerían que el operador confiara en el conocimiento de la máquina, la inspección y el monitoreo frecuentes y un oído atento para escuchar cambios sutiles de sonido, las máquinas más nuevas han reemplazado muchas de esas tareas con instrumentación.
Monitores de eje
Al principio, se utilizaron pastillas magnéticas simples para monitorear la rotación del eje y emitir una advertencia cuando se desviaban más allá de los límites preestablecidos. Los sensores de temperatura también pueden advertir cuando los rodamientos se sobrecalientan debido a la falta de lubricación, lo que a veces puede provocar incendios combinados.
Monitores de pérdidas
El trabajo de monitorear cuánto grano desperdicia la trilladora al ser descargado con la paja y la paja solía requerir ir detrás de la máquina para verificarlo. Los monitores de rendimiento funcionan como un micrófono, registrando un impulso eléctrico causado por los granos que impactan un plato. Un medidor en la cabina del operador muestra la cantidad relativa de pérdida de grano proporcional a la velocidad.
Monitoreo de rendimiento
Medir la cantidad de rendimiento (bushels por acre o toneladas por hectárea) se ha vuelto cada vez más importante, particularmente cuando la medición en tiempo real puede ayudar a determinar qué áreas de un campo son más o menos productivas. Estas variaciones a menudo pueden remediarse con insumos agrícolas variables. El rendimiento se determina midiendo la cantidad de grano cosechado en relación con el área cubierta.
Cámaras
Las cámaras colocadas en puntos estratégicos de la máquina pueden eliminar algunas de las conjeturas del operador.
Mapeo de campo
El advenimiento de las tecnologías GPS y GIS ha hecho posible la creación de mapas de campo, que pueden ayudar en la navegación y en la preparación de mapas de rendimiento, que muestran qué partes del campo son más productivas.
Combinar fuegos
Los incendios de cosechadoras de granos son responsables de pérdidas de millones de dólares cada año. Los incendios suelen comenzar cerca del motor, donde se acumula el polvo y los residuos secos de la cosecha. Los incendios también pueden comenzar cuando los rodamientos o cajas de engranajes que han fallado introducen calor. De 1984 a 2000, se informó a los departamentos de bomberos locales de los Estados Unidos de 695 incendios importantes de cosechadoras de cereales . Arrastrar cadenas para reducir la electricidad estática fue un método empleado para prevenir incendios en cosechadoras, pero aún no está claro qué papel juega la electricidad estática en causar incendios en cosechadoras. La aplicación de grasas sintéticas adecuadas reducirá la fricción experimentada en puntos cruciales, es decir, cadenas, ruedas dentadas y cajas de engranajes, en comparación con los lubricantes a base de petróleo. Los motores con lubricantes sintéticos también permanecerán significativamente más fríos durante el funcionamiento.
Ver también
- Maquinaria de agricultura
- Combine Derby de demolición
- Cosecha personalizada
- Museo de la vida rural escocesa más grande colección de cosechadoras en Europa.
Referencias
- Notas
- Bibliografía
- Rápido, Graeme R .; Wesley F. Buchele (1978). Las cosechadoras de granos . San José : Sociedad Estadounidense de Ingenieros Agrícolas. ISBN 0-916150-13-5.
enlaces externos
- Directorio mundial de maquinaria agrícola y equipos agrícolas
- "La cosecha de oro alimenta al mundo", página 90, Popular Mechanics , julio de 1949, ilustración en corte de la cosechadora autopropulsada para un solo hombre de cabina abierta John Deere del tipo común durante décadas después de la Segunda Guerra Mundial
- Imágenes de cosechadoras con espigas de maíz y trigo
- Historia de las cosechadoras de sol - Museo Victoria, Australia
- El nacimiento de la cosechadora de pelado australiana
- Imágenes de las cosechadoras niveladoras Gleaner
- Foros de Combine Talk: un sitio web con más información e imágenes
- Película de la Universidad Estatal de Washington de una cosechadora tirada por caballos en 1938